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液氨鹤管、液氨充装鹤管、液氨装卸臂生产厂家工艺规则

发布:adminlygzhuli 浏览:1207次


液氨充装鹤管用于液氨的装卸,分为:火车液氨充装、汽车液氨充装、船舶液氨充装、储罐液氨充装等等。技术答疑15961381633


液氨鹤管、液氨充装鹤管、液氨装卸臂分类:

2.1按照使用场景分为:槽罐装卸鹤管、槽车装卸鹤管、汽车装卸鹤管、火车装卸鹤管、飞机装卸鹤、储罐装卸鹤管、罐箱装卸鹤管、罐车装卸鹤管、槽船装卸鹤管、陆用液体装卸臂、船用液体装卸臂、等等。

2.2从装卸型式上可分为:顶部装卸鹤管、底部装卸鹤管、敞开装卸鹤管、密闭装卸鹤管等。

2.3按装卸介质分为:硫化异丁烯、如盐酸、沥青、原油、汽油、柴油、润滑油、浓硫酸、LNG、液化天然气、液化石油气、溶融硫磺、沥青、二硫化碳、汽柴油鹤管、甲醇鹤管、乙醇鹤管、液氯鹤管、液氨鹤管、原油鹤管、等介质。

2.4按照材质分为:碳钢、不锈钢、铝合金等材料。

2.5按照功能分为:伴热装置、不带伴热装置。

2.6、其他要求可定制。


下料工艺守则

1.通用要求

1.1   下料前操作者必须看懂工件图纸,对产品尺寸、结构、材质、数量要心中有数。

1.2   严格执行各种压力容器专用技术条件及图纸的工艺技术要求。

1.3   下料必须做到:

1.3.1  图纸不清不放样;

1.3.2  材料标识不清、材料尺寸与排版图不符不领料;

1.3.3  代用材料无设计单位确认同意的证明文件或通知单不下料;

1.3.4  材料未经材料检验员确认不分离;

1.3.5  检查材料的原始标记、钢号、规格;

1.3.6  检查样板尺寸;

1.3.7  检查已下料的标识移植;

1.3.8  检查已下料的尺寸与数量。

2. 焊缝位置对下料的要求

2.1   容器壳体筒节最短长度不应小于300mm。

2.2   同一筒体纵焊缝应相互平行,两相邻焊缝中心线间,外圆弧长不小500mm。

2.3   相邻筒节之间的纵缝不允许有十字形焊缝,开孔位置宜避开焊接接头。

2.4   丁字焊缝,其相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节的纵焊缝外圆弧长应大于3δs(δs为筒体投料板厚)且不小于200mm。

2.5   圆筒纵焊缝不允许布置在罐体截面中心与罐体最低点连接半径左右各20°范围内。

2.6   内容器附件与内容器间的焊接应尽量避开内容器上的A、B焊接接头,且距离环焊缝边缘不小于100mm;当与纵焊缝交叉时,应开槽避让。

2.7   外容器内件与壳体间的焊接应尽量避开壳体上的A、B类焊接接头。

2.8   卧式容器环焊缝应尽量位于支座垫板之外,纵焊缝位于鞍座包角范围之外。支座焊缝边缘与筒体焊缝边缘,距离应大于筒体厚度,且不小50mm。

2.9   封头焊缝布置对下料的要求:

2.9.1  先拼版后成形的封头,拼接焊缝一般不应多余2条,并应按图5布置,其焊缝距封头中心线应小于封头内径Di的1/4,中间板的宽度应不小于300mm,拼板的数量应不多于3块。拼接焊缝的内表面以及影响封头成形质量的拼接焊缝的外表面,应在成形前打磨至于母材平齐。

2.9.2  封头各种不相交拼接焊缝中心线间的距离至少应为封头钢板厚度δs的3倍,且不小于200mm;凸形封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时,焊缝方向宜是径向和环向。

2.9.3  分瓣成形后再组焊的封头,其对口错边量同A类焊缝,应符合表9的规定;

3. 下料划线样板制作的要求:

3.1  样板放样时,应熟悉图纸,详细了解各部尺寸间关系及设计图样、工艺文件尺寸及技术要求。

3.2   制造的样板应平直,做完后防止锤击变形。

3.3   放样的样板制作后,应校核其精度,如果重复利用旧样板时,必须擦净原有的字样和图形,以免发生差错。

3.4    按照工件的实际需要应作出相应的内、外角度样板,在样板上应详细作出标识。

3.5    当样板标记无法用文字标识清楚时,必须向直接操作的工人详细交代清楚。

4.下料尺寸要求

4.1   产品在公司整体制造时,矩形板的下料长度、宽度尺寸允差为±1mm,两对角线之差为2mm。

4.2   产品壳体分片出公司时,矩形板的下料长度、宽度尺寸允差为±1mm,两对角线之差为1.5mm。圆形及弧形板的直径允差为±1mm。

5. 下料操作工艺过程

5.1  先检查所用材料的规格、数量、表面质量、原始标记是否与设计图样、工艺文件一致,无误后方可下料。

5.2    按设计图样的要求和生产计划要求依次下料,且边下料边做好下料记录,记录要做到完整、齐全、准确。

5.3    矩形板、梯形板、扇形板、圆形板等几何形状的部件可直接下料,斜插管、斜锥体、带相贯线的不规则异型件,必须由1:1的样板下料或用数控下料。

5.4    在原材料上划线

5.4.1  必须按1:1比例画出工件的几何图形。

5.4.2  采用几何作图法,对于矩形板类的工件,应先找方,后划线;对扇形板等不规则的异型件,应先用样板在板料上排料,合理后再划线。

5.4.3   划直线时,必须弹粉线。弹粉线时,两端应拉紧,提稳后垂直下弹,如有模糊不清之处应重弹。

5.4.4   先划零部件的轮廓线,以及容器的展开中心线、折弯线等,然后自检。

5.4.5   在已划的线上打样冲眼为标记。各线的交叉点必须打样冲眼。

5.4.6   气割

5.4.6.1  气割工艺要视切割件的要求,确定手工切割和半自动切割,被切割件应垫平,根据板厚选择割咀,调节工艺规范。圆形工件切割应使用割规,矩形工件应采用半自动切割,切口应光滑、平整、垂直,切口的熔渣在切割工序完成后应清除干净。

5.4.6.2   标准抗拉强度下限值σb≥540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面,应进行磁粉或渗透探伤检测。

5.4.7   对不锈钢及有色金属的下料要特别注意,下料时应垫设相同材质垫板。不得与铁元素直接接触。